8月18日，随着咸阳输油站临时管路拆除作业陆续完成，西安西北石油管道有限公司承建的国内首个成品油长输管道顺序输送甲醇现场改造工程圆满收官。西安西北石油管道有限公司作为该项目施工主体，自5月11日项目中标后全速推进筹备，30天内完成庆阳、咸阳两站及阀室工艺改造，验收合格后成功投用。7月13日，随着最后一批1000立方米燃料甲醇经200公里在役成品油管道从庆阳平稳抵达咸阳，国内首次成品油长输管道顺序输送甲醇现场试验顺利完成，西安西北石油管道有限公司为甲醇搭上成品油管道“顺风车”积累了成果经验。

从0到1，攻克甲醇输送新课题

该项目是我国成品油管道顺序输送甲醇技术实现从理论探索到工程验证的关键跨越，为后续建设“西醇东送”规模化运输通道筑牢了技术根基。

对西安西北石油管道有限公司而言，本次改造是首次涉足甲醇顺序输送的站场工艺改造领域，无成熟施工经验可以参照。甲醇具有特殊的理化性质，对设备密封性、耐蚀性、计量精度均提出了远高于常规油品的严苛要求。面对考验，公司组建专项技术攻坚团队，对标前沿技术，反复打磨施工工艺，逐一攻克甲醇输送介质带来的设备选型、密封管控、安全防护等全新课题，成功实现该业务领域从0到1的突破。

核心设备的改造是项目取得成功的关键，更是保障工期的前提。项目启动伊始，公司联合设计单位、设备供应商开展专项技术对接，围绕甲醇介质特性量身定制给油撬、装卸车撬、密度计撬、油气回收撬、混油罐及配套阀门等核心设备。每一台设备的技术参数都经多轮论证、反复确认。面对极短的采购周期，项目部实行“专人盯产、每日调度”机制，从原材料进场、生产加工到出厂验收全流程跟踪，倒逼设备生产进度，最终所有到场设备关键参数一次性验收合格，为现场施工抢出了宝贵时间。

精耕细作，30天啃下“硬骨头”

此次改造需紧密配合管道试验窗口期，有效施工时间仅30天，时间紧、任务重、标准高。

两座站场共需完成1350余处法兰口组对安装，且进醇、装车、回收、注氮四类管线同平面、异标高布设，安装精度要求极高，留给进场组对安装的有效窗口期仅7天。为啃下这块“硬骨头”，项目部把“预制精度”和“安装效率”作为主攻方向，设备到场前，技术人员提前驻守现场，反复会审施工图纸，逐条管线、逐个法兰模拟放样，提前编制风险管控预案，做到“未进场先做到心中有数”。

储油罐就位后，现场实行“两班倒”不间断作业，焊工、管工流水线协同作业，严格执行创新工艺标准。在7天时间里，单日最高投入安装人员100余人，做到了所有密封面一次通过严密性试验；同步敷设临时工艺管线2500米，安装各类阀门114台、仪表48套，所有电信系统一次性通过72小时联调，数据传输准确率100%。参建人员轮班昼夜奋战，在极限工期内完成了安装任务，为后续系统联调和试验启动抢出了缓冲空间。

笃行实干，全周期保障见成效

攻坚之要，贵在实干、重在落实。此次改造属于在役成品油管道施工作业，安全风险高、交叉作业多，不容半点疏漏。项目部始终把“实”字贯穿施工全周期，现场采用“分区隔离、工序并举”模式，将施工区域划分为若干独立作业区，工艺管线焊接与电气仪表接线同步推进，设备安装与防腐作业并行开展，在确保安全的前提下，实现了空间与时间的最大化利用。针对甲醇储罐改造这一高风险作业，项目部编制专项施工方案，使用防爆工器具，对可燃气体浓度进行实时监测，严格落实“作业有方案、过程有监护、应急有预案”管控要求，30天施工实现“零违章、零事故”。

试验运行期间，项目部还组建现场保驾专班，实行“两班倒” 24小时值守，对核心设备运行状态、管线压力温度、甲醇浓度等数据开展巡检，全程保障试验平稳受控。试验圆满结束后，团队迅速转入拆除恢复阶段，按照“先工艺后土建、先管线后设备”的原则有序推进，对拆卸设备清洗保养后入库封存，临时管线按材质分类回收，作业场地全面恢复原貌，做到“工完料净场地清”。从施工到拆除，项目部以全流程精细化管控兑现了全周期服务保障承诺。

30天，攻坚两座站场、两座阀室，1500余道焊口、114台阀门、48套仪表——这一组数字的背后，是项目人员日夜奋战的真实写照。此次实验的成功，不仅为国内首次成品油管道顺序输送甲醇现场试验提供了硬件支撑，更验证了在役成品油管道适配甲醇输送的工艺设备可行性，为“西醇东送”通道建设储备了成熟的施工经验。

站在能源转型的“十字路口”，西安西北石油管道有限公司用技术突破抢下先手，用高效执行扛住压力，用落地工程展现作风形象——为盘活现有成品油主干管网，打通“西醇东送”低成本干线通道，助力能源保供与“双碳”目标落地，提供了成功案例。